隨著連接緊固裝配的日趨復雜，防出錯生產成為您運營盈利的關鍵。裝配錯誤發現的越晚，在生產線下游改正錯誤所需的成本就越高。最嚴重的時候，錯誤會一直到達最終用戶，引發質量保證投訴，并有損公司聲譽。在擰緊裝配過程控制中實現零出錯緊固的5個步驟。
步驟一：確保實現正確的擰緊扭矩實現零出錯生產的第一步是使用扭矩精確且已預設好的裝配工具。然而，在這個階段只有擰緊扭矩受到控制，監控過程沒有涉及操作者和工件。
步驟二：確保所有螺絲都被擰緊裝配錯誤中的一個最常見原因是操作者忘記擰緊某個螺絲或重復擰緊螺絲。補救這個可能發生的錯誤的辦法是使用RE控制器。它監控擰緊周期，確認工具正確斷開。
步驟三：確保連接正確通過步驟一和步驟二，工具和操作者都被考慮到了，但是連接件本身也可能導致錯誤擰緊的發生。原因可能包括：遺漏部件如密封圈和墊圈，這會改變連接的性質，連接中螺紋損壞或有雜質也會導致擰緊不合格。偵測這類錯誤連接的方法是在擰緊過程中監測擰緊角度。通過工具上的信號燈和其它附件如套筒選擇器來實現對操作者的提示和反饋。
步驟四：確保安全性關鍵連接的正確擰緊這是針對安全性關鍵連接的要求。所有擰緊數據都被記錄并可以提取以便進行錯誤分析。對于安全性要求高的擰緊操作來說，記錄相關的擰緊數據是非常重要的，它可以預防或減少召回的發生，降低質保成本。
步驟五：確保零出錯生產在實現零出錯擰緊裝配生產的道路上，盡管您已經做到了前面的四步，但仍有發生錯誤的可能。在第五步，兩個進一步實現零出錯生產的元素被介紹進來，即部件識別和不合格品的管理。在這一步，不僅工具控制器之間實現聯網，同時還與工廠網絡聯通。通過識別，部件的信息以及該部件的擰緊參數將由工廠網絡傳輸到工具控制器上。能夠確保裝配正確的部件，并選擇相對應的擰緊參數。
